Blog

1. Ang layunin ng pagsubok sa amag?

Karamihan sa mga depekto sa paghulma ay nangyayari sa proseso ng pag-plasticize at paghubog ng produkto, ngunit kung minsan ay may kaugnayan sa hindi makatwirang disenyo ng hulmahan, kabilang ang dami ng mga cavity; ang disenyo ng cold/hot runner system; ang uri, posisyon at laki ng injection gate, pati na rin ang istruktura ng mismong geometry ng produkto.

Bukod pa rito, sa panahon ng aktwal na proseso ng pagsubok, upang mapunan ang kakulangan sa disenyo ng hulmahan, maaaring magtakda ang mga tauhan ng pagsubok ng maling parameter, ngunit ang aktwal na saklaw ng datos ng malawakang produksyon na kinakailangan ng customer ay napakalimitado. Kapag ang mga setting ng parameter na may anumang bahagyang paglihis, ang kalidad ng malawakang produksyon ay maaaring humantong sa higit na lampas sa pinapayagang saklaw ng pagpaparaya, na magreresulta sa pagbaba ng aktwal na ani ng produksyon, pagtaas ng gastos.

Ang layunin ng pagsubok sa hulmahan ay upang mahanap ang pinakamainam na mga parametro ng proseso at disenyo ng hulmahan. Sa ganitong paraan, kahit na ang materyal, parametro ng makina o mga salik sa kapaligiran ay may pagbabago, ang hulmahan ay nananatiling matatag at walang patid na nakapagpapatupad ng malawakang produksyon.

2. Mga Hakbang sa Pagsubok ng Amag na aming sinusunod.

Upang matiyak na tama ang resulta ng pagsubok sa amag, susundin ng aming pangkat ang mga sumusunod na hakbang.

Hakbang 1. Pagtatakda ng temperatura ng "nozzle barrel" ng makinang pang-injeksyon.

Dapat tandaan na ang unang pagtatakda ng temperatura ng bariles ay dapat batay sa rekomendasyon ng supplier ng materyal. At pagkatapos ay ayon sa mga partikular na kondisyon ng produksyon para sa naaangkop na pagpipino.

Bukod pa rito, ang aktwal na temperatura ng natutunaw na materyal sa bariles ay dapat sukatin gamit ang isang detektor upang matiyak na sumusunod ito sa ipinapakitang screen. (Mayroon na kaming dalawang kaso kung saan ang dalawang pagkakaiba ng temperatura ay hanggang 30 ℃).

Hakbang 2. Pagtatakda ng temperatura ng hulmahan.

Gayundin, ang panimulang pagtatakda ng temperatura ng hulmahan ay dapat ding ibase sa inirerekomendang halagang ibinigay ng tagapagtustos ng materyal. Samakatuwid, bago ang pormal na pagsubok, ang temperatura ng ibabaw ng mga butas ay dapat sukatin at itala. Ang pagsukat ay dapat gawin sa iba't ibang lokasyon upang makita kung ang temperatura ay balanse, at itala ang kaukulang mga resulta para sa kasunod na sanggunian sa pag-optimize ng hulmahan.

Hakbang 3. Pagtatakda ng mga parameter.

Tulad ng plasticization, presyon ng iniksyon, bilis ng iniksyon, oras ng paglamig, at bilis ng tornilyo ayon sa karanasan, pagkatapos ay i-optimize ito nang naaangkop.

Hakbang 4. Paghahanap ng punto ng paglipat na "nagpipigil sa iniksyon" habang sinusubukan ang pagpuno.

Ang punto ng paglipat ay ang punto ng paglipat mula sa yugto ng iniksyon patungo sa yugto ng paghawak ng presyon, na maaaring ang posisyon ng turnilyo ng iniksyon, ang oras ng pagpuno at ang presyon ng pagpuno. Ito ay isa sa pinakamahalaga at pangunahing mga parameter sa proseso ng paghubog ng iniksyon. Sa aktwal na pagsubok sa pagpuno, ang mga sumusunod na punto ay kailangang sundin:

• Ang holding pressure at holding time habang sinusubukan ay karaniwang nakatakda sa zero;
• Sa pangkalahatan, ang produkto ay pinupuno ng hanggang 90% hanggang 98%, depende sa mga partikular na pangyayari ng kapal ng pader at disenyo ng istraktura ng amag;
• Dahil ang bilis ng iniksyon ay nakakaapekto sa posisyon ng punto ng pagpindot, kinakailangang muling kumpirmahin ang punto ng pagpindot sa bawat pagkakataon na baguhin ang bilis ng iniksyon.

Sa yugto ng pagpuno, makikita natin kung paano pumapasok ang materyal sa molde, kaya nahuhusgahan kung aling mga posisyon ang madaling magkaroon ng air trap.

Hakbang 5. Hanapin ang limitasyon ng aktwal na presyon ng iniksyon.

Ang setting ng presyon ng iniksyon sa screen ay ang limitasyon ng aktwal na presyon ng iniksyon, kaya dapat itong laging itakda nang mas mataas kaysa sa aktwal na presyon. Kung ito ay masyadong mababa at lalapit o malalagpasan ng aktwal na presyon ng iniksyon, ang aktwal na bilis ng iniksyon ay awtomatikong bababa dahil sa limitasyon ng kuryente, na makakaapekto sa oras ng iniksyon at sa siklo ng paghubog.

Hakbang 6. Hanapin ang pinakamahusay na bilis ng pag-iniksyon.

Ang bilis ng iniksyon na tinutukoy dito ay ang bilis kung saan ang oras ng pagpuno ay kasingikli hangga't maaari at ang presyon ng pagpuno ay kasingliit hangga't maaari. Sa prosesong ito, kailangang tandaan ang mga sumusunod na punto:

• Karamihan sa mga depekto sa ibabaw ng produkto, lalo na malapit sa gate, ay sanhi ng bilis ng iniksyon.
• Ang multi-stage injection ay magagamit lamang kapag ang isang single stage injection ay hindi makakatugon sa mga pangangailangan, lalo na sa pagsubok ng amag.
• Kung mabuti ang katayuan ng molde, tama ang halaga ng setting ng presyon, at sapat ang bilis ng iniksyon, walang direktang kaugnayan ang depekto sa pagkislap ng produkto sa bilis ng iniksyon.

Hakbang 7. I-optimize ang oras ng paghawak.

Ang oras ng paghawak ay tinatawag ding injection gate solid time. Sa pangkalahatan, ang oras ay maaaring matukoy sa pamamagitan ng pagtimbang. Nagreresulta ito sa iba't ibang oras ng paghawak, at ang pinakamainam na oras ng paghawak ay ang oras kung kailan na-maximize ang bigat ng molde.

Hakbang 8. Pag-optimize ng iba pang mga parameter.

Tulad ng paghawak ng presyon at puwersa ng pag-clamping.

Maraming salamat sa iyong oras sa pagbabasa dito. Alamin ang higit pa tungkol sa pagsubok sa amag